Welche Konzepte der Produktionslogistik gibt es?
Es lässt sich das Konzept der Materialbestandsoptimierung von dem der Materialflussoptimierung unterscheiden.
Materialbestandsoptimierung
Bei der Materialbestandsoptimierung erfolgt eine Konzentration auf die Bestände in den einzelnen Lagern, um so einen definierten Servicegrad zu realisieren, d. h., die zu bearbeitenden Materialien oder Teile werden aus dem Lager genommen und dort auf Abruf bereitgehalten. Da das zentrale Anliegen die Optimierung der Lagerbestände ist, wird vom Konzept der Materialbestandsoptimierung gesprochen. Entscheidende Nachteile dieses Konzeptes sind:
- Es besteht das Risiko des Auftretens schwer oder nicht verkaufbarer Bestände, bedingt durch Fehlprognosen,
- es entstehen hohe Kapitalbindungs- und Lagerungskosten, und
- die Bestände verdecken Schwachstellen in der Produktion (z. B. hohe Rüstzeiten, unabgestimmte Prozesse).
Materialflussoptimierung
Dem Konzept der Materialflussoptimierung liegt eine Produktion auf Abruf (produktionssynchrone Fertigung) zugrunde. Grundidee ist dabei, dass das Material oder die zu bearbeitenden Teile erst unmittelbar vor ihrem Einsatz bereitgestellt werden. Es geht dabei insbesondere darum, Bestände zu senken, Durchlaufzeiten zu reduzieren und Störungen in den Prozessen zu beseitigen.
Eines der bekanntesten Systeme dieses Just-in-time-Konzepts ist das Kanban System, das in den 50er Jahren bei Toyota in Japan zur dezentralen Materialflussplanung und -steuerung nach einfachen Regeln entwickelt wurde.
Daneben sind als weitere Materialflussoptimierungssysteme zu nennen:
- Fortschrittszahlenkonzept zur inner- und zwischenbetrieblichen Steuerung.
- Belastungsorientierte Auftragsfreigabe mit dem Ziel, durch die Dimensionierung des Auftragsbestandes vor den einzelnen Bearbeitungsstationen eine niedrige Durchlaufzeit und damit eine bessere Einhaltung der Fertigungstermine zu erreichen. Als Steuerungsparameter für die freizugebenden Aufträge werden dabei eine Terminschranke, mit deren Hilfe die zu bearbeitenden Aufträge nach ihrer Dringlichkeit geordnet werden, und eine Belastungsschranke, auf deren Grundlage die höchstmögliche Belastung eines Bearbeitungssystems fixiert wird, herangezogen.
- Input-Output-Control, die davon ausgeht, dass die mittlere Durchlaufzeit der Aufträge von den Auftragsbeständen in der Produktion abhängt. Ziel dieses Ansatzes ist eine Abstimmung der Beauftragung (Zusammenfassung der Bildung und Freigabe der Aufträge) mit der gegebenen Kapazität über alle Perioden des Planungszeitraums, und zwar dergestalt, dass die Bestände an den einzelnen Bearbeitungsstationen eine bestimmte Höhe aufweisen.
- Retrograde Terminierung, bei der auf der Grundlage eines zentral erstellten Maschinenbelegungsplanes eine schrittweise Rückwärtsterminierung der zur Bearbeitung anstehenden Aufträge erfolgt, wobei für die Terminierung Heuristiken (Prioritätsregeln) herangezogen werden.
Diese skizzierten Systeme sind jedoch nicht gleichzusetzen mit einem Produktionsplanungs- und -steuerungssystem, da es sich hierbei um Steuerungskonzepte handelt, die nur einen Teilkomplex eines PPS-Systems abdecken.